Hace cinco años, a 85 kilómetros al oeste de Londres, en una zona verde conocida como Frilsham Park, había un gran granero. La primera vez que fuimos allí, habíamos aceptado una invitación de Tom Lucas, director general de West Berkshire Brewery, para hacer una inspección. Enseguida vimos que Tom era un entusiasta de su trabajo. Recientemente se había convertido en CEO y nos había llamado para hablarnos de su ambicioso proyecto, que incluía la elaboración de cerveza y el granero de Frilsham Park.

El edificio estaba rodeado de vegetación y ocupaba una superficie de unos 12.000 metros cuadrados. Cuando entramos, parecía abandonado. El áspero suelo de hormigón seguía cubierto de escombros, restos de paja y algunas herramientas de trabajo. Aún se respiraba en el aire un fuerte olor a cuadra y a animales.

Tom nos explicó su idea: «Aquí queremos construir la nueva fábrica para producir y embotellar nuestra cerveza». Por la forma en que sonreía, se notaba que ya se lo estaba imaginando, y nosotros estábamos dispuestos a hacer realidad su sueño. Íbamos a convertir aquel granero abandonado en una fábrica de cerveza y una planta de llenado con maquinaria y tecnología punta.

En este vídeo, filmado en la época, el presidente de West Berkshire Brewery, David Bruce, promueve una recaudación de fondos y describe su proyecto, mostrando también el granero original.

Solución completa

Unos meses más tarde, la idea y el proyecto de CFT Group convencieron a Tom y a todo el equipo de West Berkshire Brewery, destacando entre las demás propuestas por su calidad, eficacia y planificación a largo plazo.

Al igual que en muchas otras plantas realizadas anteriormente, preparamos un convincente «Plan Maestro» para WBB, con el fin de utilizar la superficie de la planta de la forma más racional posible. Para ello, fue necesario prever cuáles serían los picos de producción estacionales característicos de esa zona geográfica, optimizando la logística interna y teniendo en cuenta diversas hipótesis de desarrollo.

Producción de cerveza

El proyecto prevé una producción basada en cuatro barriles de 60 HL (mosto frío), con un rendimiento del 96 % de 240 HL al día, lo que equivale a unos 50.000 HL al año.

La sala de cocción de 3 cubas de CFT Group puede producir 4 cocciones al día, ampliables a 8, y es una instalación puntera en cuanto a tecnología, automatización y ahorro energético. Consta de:

• Planta de recepción, almacenamiento, limpieza, molienda y transporte de malta con una capacidad de 1500 kg/h, con un sistema de aspiración para reducir al mínimo las zonas que requieren protección contra explosiones.
• Caldera de mezcla con una capacidad de 83 HL, completa con mezclador estático de agua-malta con bajo contenido de oxígeno y bajo protección de CO2; agitador de tres palas con baja velocidad para una mezcla homogénea y suave; accesorios dimensionados para baja velocidad para reducir el estrés al que se somete el mosto.
• Cuba de filtración de 140 HL con tecnología CFT: consiste en un sistema hidráulico equilibrado que garantiza una alta velocidad de filtración, la claridad del mosto y un contenido sólido inferior a 100 mg por litro. Todo ello gestionado mediante un programa de automatización específico con un caudal constante.
• Hervidor con una capacidad de 108 HL, capaz de trabajar con grandes tiradas de lúpulo. Las entradas tangenciales de dos niveles del mosto garantizan una extracción eficaz de los componentes volátiles y otras sustancias indeseables.
• Hervidor externo con bajo índice de evaporación y una diferencia de temperatura entre el producto y el vapor de 0,7 °C.
• Carga automática del lúpulo para reducir el tiempo de funcionamiento y los riesgos.
• Sistema de extracción a temperatura controlada para los componentes aromáticos del lúpulo.
• Sistema de lavado de tres depósitos con programas de lavado personalizados compatibles con los tiempos de trabajo de los distintos componentes del sistema.

Antes de añadir la levadura, el mosto procedente de la sala de cocción se enfría mediante un intercambiador de calor monofásico. Todo el calor del mosto se canaliza hacia el proceso de elaboración de la cerveza.

Diseñamos la bodega para una producción de 50.000 HL. El dimensionamiento de los tanques se calculó en función de las necesidades de producción y de forma proporcional a las características de la sala de filtración, saturación y almacenamiento. Todos los pasos del proceso están vinculados y optimizados para una producción automatizada con ciclos muy cortos y con total seguridad.

Llenado de la cerveza

Para el llenado de la cerveza en botellas y latas, ofrecimos a West Berkshire Brewery las dos máquinas que mejor se adaptaban a sus necesidades: una llenadora de contrapresión para botellas de vidrio o plástico y un monoblock para el llenado y cerrado de latas.

El modelo de llenadora MASTER RS GLASS/PET se basa en la tecnología de llenado por contrapresión, adecuada para el llenado de bebidas con y sin gas en botellas de vidrio y PET. Esta máquina es uno de los mejores ejemplos de la tecnología de CFT Group para líneas de capacidad media/alta.

Sus principales características son:

• Velocidad de 3500 a 60.000 botellas por hora
• Excelente rendimiento en precisión de llenado, manipulación del producto y control del contenido de oxígeno, con pasos de trabajo controlados por PLC
• Diseño higiénico
• Sistema de descompresión centralizado

Master C Block es un monoblock automático para el llenado y cerrado de latas. Alcanza una velocidad de 15.000 latas por hora y forma parte de la gama «premium» de CFT Group dedicada a las pequeñas y medianas fábricas de cerveza artesanal. Sus puntos fuertes son:

• Compacidad extrema: dimensiones reducidas y estándares de producción muy elevados. Adecuado para espacios reducidos y fácil de instalar
• Alta precisión: tecnología de llenado con caudalímetros de alta precisión
• Velocidad: hasta 15.000 latas por hora
• También disponible en versión de 24 válvulas

Las latas y botellas se etiquetan y paletizan in situ.

Instalación, formación y pruebas

La colocación de las cubas y los equipos de la cervecera en torno a los pilares estructurales y las cerchas del antiguo granero tuvo que planificarse hasta el último centímetro: en particular, la altura del techo exigió una planificación ad hoc y un examen minucioso de las tuberías.

Paralelamente a la puesta en marcha de la planta, iniciamos la formación de tres meses para los operarios. Como siempre, el uso de la tecnología más avanzada requiere formación para aprender los conocimientos adecuados. Sin embargo, el sistema de control y seguimiento de CFT Group garantiza procesos cómodos e intuitivos, con procedimientos de trabajo nuevos y más rápidos que han contribuido a aumentar la motivación del personal y a mejorar la comunicación interna de la empresa.

En poco tiempo, el nuevo proyecto tuvo repercusiones positivas en varios frentes. Además de los aspectos económicos, las consecuencias fueron una minimización de los riesgos y un nuevo incentivo para que la fábrica de cerveza se esforzara por lograr la sostenibilidad medioambiental. Como siempre repetimos a todos nuestros clientes, de hecho, el respeto por el medio ambiente es un factor clave de nuestra filosofía cervecera. Esto incluye tanto el tratamiento optimizado de los recursos naturales como la detección de posibles ineficiencias energéticas o de consumo y su corrección a tiempo.

Tom y todo su equipo quedaron muy satisfechos con el diseño y la instalación, y poco después decidieron seguir ampliando su planta con nuevos depósitos y otros componentes, alcanzando así una capacidad de producción de 100.000 HL al año.

En este breve vídeo se puede ver una visión general de la obra terminada: donde antes había un granero, ahora hay una planta completa de producción y llenado de cerveza en botellas y latas.

Hemos crecido mucho en los últimos 30 años.
Hace poco terminamos nuestra cuarta ampliación, ¡la más grande!
Nuestra flamante fábrica de cerveza ha sido diseñada e instalada por CFT Group (Parma, Italia) e incluye una sala de cocción de 70 HL de capacidad compuesta por cinco cubas, incluido un dosificador de lúpulo y un filtro para lúpulo.
En la bodega tenemos 8 fermentadores de 60 HL, 12 de 120 HL y 4 de 240 HL.
Todos estamos muy ilusionados con este nuevo equipo: podremos producir aún más cerveza y ser más flexibles y creativos.

De la página web de West Berkshire Brewery

Market prospects*

La cerveza es el segmento más importante del mercado mundial de bebidas alcohólicas, tanto en volumen como en valor. Los ingresos del mercado ascenderán a 522.000 millones de dólares en 2020. Se espera una tasa media de crecimiento anual del 9,4 % en el periodo 2020-2023. La mayor parte de los ingresos se generan en Estados Unidos (101.800 millones de dólares en 2020).

*Fuente: statista.com

Matteo Avanzi – Sales Area Manager

Elio Poloniato – Brewing Process Engineering Specialist

Daniele Biancheri – Process Technical Manager

Cristiano Macrì – Packaging Process Manager