In un contesto in rapida evoluzione come quello australiano, abbiamo realizzato per un importante gruppo alimentare due linee di produzione per sughi e salse, progettate per garantire efficienza, qualità e automazione. Si tratta di un impianto flessibile e affidabile, capace di gestire ricette altamente complesse in modo ripetibile, ma anche di affrontare diversi cambi di prodotto, riducendo le perdite e i tempi di fermo.

Dalle pianure australiane alle cucine di tutto il mondo

In Australia si consumano ogni anno oltre 370.000 tonnellate di salse e condimenti.
Una cifra che racconta più di un’abitudine alimentare: riflette un settore in costante evoluzione, dove la domanda di soluzioni pronte, sicure e di qualità guida l’innovazione lungo tutta la filiera produttiva.

Per affrontare le nuove sfide del mercato, il cliente ha scelto di rinnovare le sue linee di produzione per sughi e salse, investendo in automazione e tecnologie avanzate. La scelta di collaborare con noi si è rivelata strategica e fondata su una visione condivisa: massimizzare il rendimento riducendo il consumo di risorse senza mai compromettere la qualità.

Avviato nel 2021, il progetto comprende due nuove linee di produzione, in asservimento a due diverse linee di confezionamento esistenti, una di vasi in vetro ed una di lattine in banda stagnata. L’obiettivo del cliente era aumentare la produzione attraverso l’introduzione di tecnologie all’avanguardia, in grado di velocizzare i processi, ridurre gli sprechi e garantire un’efficienza tale da richiedere solo due operatori per l’intera gestione.

Come nasce un impianto flessibile per sughi e salse

Una delle prime sfide della progettazione delle linee di produzione per sughi e salse era affrontare l’elevata varietà di ricette.

Per semplificare il processo e garantire la massima flessibilità produttiva, abbiamo collaborato a stretto contatto con il cliente per:

• Categorizzare le ricette in tre famiglie principali:
  • Salse Rosse: includono prodotti a base di pomodoro (come ketchup, passate, sughi per pasta).
  • Salse Bianche: comprendono principalmente emulsioni (come maionese), salse a base di latticini (come besciamella o salse al formaggio), condimenti per insalata (come vinaigrette cremose), salse da intingere (come salse all’aglio) e altre preparazioni cremose.
  • Pickles: comprendono verdure sottaceto.
• Selezionare la ricetta più complessa per ciascuna categoria, usata come riferimento per progettare linee in grado di gestire anche le formulazioni più impegnative.
• Analizzare fisicamente i campioni di prodotto inviati dal cliente. Questo passaggio ha permesso di valutare con precisione le caratteristiche di ogni prodotto (colore, consistenza, viscosità, presenza di particelle solide) e di adattare di conseguenza le macchine.

Questa analisi è stata essenziale per la successiva fase di Site User Test (SUT), il collaudo finale presso il cliente, in cui si è dimostrato che le linee di produzione rispettavano tutti i parametri stabiliti. Il superamento del SUT è avvenuto grazie alla validazione delle “Contractual Recipes”, scelte oculatamente per essere rappresentative dell’intera gamma di prodotti.

Cuocitore VULCANO: il cuore tecnologico degli impianti per sughi e salse

La fornitura prevedeva due linee di produzione per sughi e salse, una destinata al riempimento in vasetti di vetro (10.000 kg/h) e l’altra per lattine (2.800 kg/h). Al centro di entrambe le linee c’è il nostro cuocitore industriale VULCANO, una tecnologia che rappresenta uno dei punti di forza del progetto e che ha fatto davvero la differenza in termini di qualità, efficienza e semplicità operativa.

Il cuocitore industriale VULCANO è una macchina all-in-one che permette di concentrare in un solo punto tutte le fasi fondamentali della lavorazione: mescolare, soffriggere, cuocere, eliminare l’aria in eccesso e concentrare il prodotto. Questo approccio ha portato numerosi vantaggi concreti per il cliente:

• Meno passaggi, più delicatezza: il prodotto non viene spostato da una macchina all’altra, evitando stress meccanici e preservando meglio gusto, consistenza e inclusioni (come pezzi di verdura o formaggio).
• Più velocità, meno attese: tempi di lavorazione più brevi e produzione continua, grazie all’elevata efficienza termica del cuocitore.
• Cottura su misura: il riscaldamento a zone e il controllo preciso della temperatura consentono di adattare facilmente il processo a diverse ricette, comprese quelle che richiedono soffritti ad alta temperatura.
• Mescolatura perfetta: speciali agitatori garantiscono che il prodotto sia sempre omogeneo, senza bruciature o accumuli, anche in caso di sughi densi o complessi.
• Facile da pulire: il design igienico senza viti o molle a contatto col prodotto e le superfici perfettamente lisce riducono tempi e costi di pulizia.

Componenti principali delle linee di produzione per sughi e salse

Oltre ai cuocitori industriali VULCANO da 3.000 litri l’uno, le linee fornite includono:

• Unità VORTEX per sciogliere e dosare polveri (come amidi o farine)
• Sistemi di sollevamento e ribaltamento per vagonetti da 500 litri, utilizzati per alimentare i cuocitori con ingredienti solidi (es. verdure surgelate, formaggi, frutta secca)
• Sistema di dosaggio dei liquidi preciso e automatizzato
• Serbatoio di stoccaggio riscaldato da 3.000 litri (orizzontale o verticale, a seconda della linea)
• Gruppi per trasferimento, ricircolo e mantenimento della temperatura
• Sistemi CIP indipendenti per un’igienizzazione efficiente, senza interruzioni
• Sistema centralizzato e automatizzato per il controllo di tutti i macchinari con interfaccia HMI

Grazie a questa soluzione, il cliente ha potuto contare su due linee personalizzate, flessibili e affidabili, capaci di gestire un’ampia varietà di sughi e salse in maniera completamente automatizzata, attingendo parametri e settaggi da database espandibili. Riducendo così al minimo tempi morti, sprechi ed errori umani.

Ottimizzare i tempi, aumentare la resa: una strategia vincente

Per garantire l’efficienza e velocizzare l’intero processo, la progettazione e l’esecuzione del progetto sono state ottimizzate attraverso una strategia ben definita, che ha incluso:

• Pre-assemblaggio completo delle linee per sughi e salse presso la sede CFT, con cablaggio e montaggio meccanico avanzati;
• Pianificazione accurata delle fasi di trasporto, installazione e avviamento, per ridurre al minimo i tempi morti;
• Sovra produzione preventiva organizzata dal cliente per assicurare la continuità della supply chain durante le fasi di fermo impianto.

Innovare la produzione di sughi e salse: igiene, sicurezza, controllo

Il progetto si è distinto anche per l’introduzione di alcune innovazioni tecniche fondamentali:

• Pulizia automatizzata dei vagonetti di carico, tramite un getto d’acqua controllato da flussimetri, garantendo igiene e precisione
• Progettazione conforme agli Australian Standards, realizzata in collaborazione con una società specializzata
• Ottimizzazione dei layout, per consentire una gestione efficiente della linea da parte di soli due operatori
• Sistema CIP intelligente, con possibilità di sanificare sezioni specifiche senza fermare l’intera linea

Una filiera integrata: dal concentrato al prodotto finito

Il progetto si inserisce in una collaborazione più ampia con il cliente che coinvolge l’intera filiera produttiva dei sughi e delle salse. La nostra esperienza nella lavorazione di tutte le fasi del processo, dalla trasformazione della materia prima fino al prodotto finito, ci ha portati a diventare partner di riferimento non solo per produttori che operano sul mercato consumer, ma anche per aziende australiane specializzate nella produzione di concentrato di pomodoro, ingrediente chiave di molte ricette.

Questa continuità tecnica lungo la filiera ci ha permesso di contribuire in modo solido e coerente alla struttura produttiva del cliente, garantendo efficienza, qualità e integrazione tra i diversi stadi del processo. Il rispetto degli standard più elevati e la piena soddisfazione del cliente hanno rafforzato una relazione di fiducia, aprendo la strada a nuove opportunità di sviluppo condiviso.

Oltre 500 referenze nell’industria di sughi e salse: un modello produttivo replicabile

Il lavoro svolto non rappresenta solo una buona realizzazione tecnica: è la prova concreta che l’innovazione nasce dall’ascolto, dalla flessibilità progettuale e da una visione condivisa.

Automazione, efficienza operativa e sostenibilità sono diventati risultati concreti, misurabili e replicabili su scala globale.

Con oltre 500 referenze distribuite a livello internazionale, l’impianto di produzione per sughi e salse realizzato rappresenta una soluzione affidabile, pensata per rispondere a esigenze produttive eterogenee e garantire standard elevati in termini di processo, qualità e sicurezza.

In un settore che cambia rapidamente, fare meglio non è più un’opzione: è una responsabilità. E noi continuiamo a farlo, con consapevolezza e visione.

Fonti: Indexbox.io