Dans un marché en évolution rapide comme le marché australien, nous avons construit deux lignes de production de sauces pour un grand groupe alimentaire, conçues pour l’efficacité, la qualité et l’automatisation. Il s’agit d’une installation flexible et fiable, capable de traiter des recettes très complexes de manière reproductible, mais aussi de gérer de nombreux changements de produits, réduisant ainsi les pertes et les temps d’arrêt.

Des plaines australiennes aux cuisines du monde entier

Plus de 370 000 tonnes de sauces et condiments sont consommées chaque année en Australie.
Un chiffre qui n’exprime pas qu’une simple habitude alimentaire : il reflète un secteur en constante évolution, dans lequel la demande de solutions prêtes, sûres et de qualité stimule l’innovation tout au long de la filière de production.

Pour relever les nouveaux défis du marché, le client a choisi de renouveler ses lignes de production de sauces, en investissant dans l’automatisation et les technologies de pointe. La décision de s’associer avec nous s’est avérée stratégique et repose sur une vision commune : maximiser les performances tout en réduisant la consommation de ressources sans jamais compromettre la qualité.

Lancé en 2021, le projet porte sur deux nouvelles lignes de production, desservant deux lignes d’emballage existantes, l’une pour les bocaux en verre et l’autre pour les boîtes de conserve en fer blanc. L’objectif du client était d’augmenter la production grâce à l’introduction d’une technologie de pointe qui permettrait d’accélérer les processus, de réduire les gaspillages et de garantir une efficacité ne nécessitant que deux opérateurs pour l’ensemble des opérations.

Création d’une installation flexible pour les sauces

L’un des premiers défis à relever dans la conception des lignes de production de sauces a été de faire face à la grande variété de recettes.

Pour simplifier le processus et assurer une flexibilité maximale de la production, nous avons travaillé en étroite collaboration avec le client pour :

• Classer les recettes en trois grandes familles :
  • Sauces rouges : elles incluent les produits à base de tomates (comme le ketchup, la purée, les sauces à pâtes).
  • Sauces blanches : elles incluent principalement les émulsions (telles que la mayonnaise), les sauces à base de produits laitiers (telles que la béchamel ou les sauces au fromage), les condiments pour salade (telles que les vinaigrettes crémeuses), les sauces à tremper (telles que les sauces à l’ail) et d’autres préparations crémeuses.
  • Pickles : ils incluent les légumes marinés dans le vinaigre.
• Sélectionner la recette la plus complexe pour chaque catégorie, utilisée comme référence pour concevoir des lignes capables de traiter les formulations les plus exigeantes.
• Analyser physiquement les échantillons de produits envoyés par le client. Cette étape a permis d’évaluer précisément les caractéristiques de chaque produit (couleur, consistance, viscosité, présence de particules solides) et d’adapter les machines en conséquence.

Cette analyse a été essentielle pour la phase suivante, l’essai final chez le client, qui a montré que les lignes de production répondaient à tous les paramètres définis. L’essai chez le client a été validé sur la base de « recettes contractuelles », soigneusement choisies pour être représentatives de l’ensemble de la gamme de produits.

Cuiseur Vulcano : le cœur technologique des installations pour sauces

La fourniture comprenait deux lignes de production de sauces, l’une pour le remplissage de bocaux en verre (10 000 kg/h) et l’autre pour les boîtes de conserve (2 800 kg/h). Le cœur de ces deux lignes est notre cuiseur industriel VULCANO, une technologie qui constitue l’un des points forts du projet et qui a fait une réelle différence en termes de qualité, d’efficacité et de simplicité opérationnelle.

Le cuiseur industriel VULCANO est une machine tout-en-un qui permet de concentrer toutes les étapes fondamentales du traitement en un seul endroit : mélanger, rissoler, cuire, éliminer l’excès d’air et concentrer le produit. Cette approche a apporté de nombreux avantages concrets au client :

• Moins d’étapes, plus de douceur : le produit n’est pas déplacé d’une machine à l’autre, ce qui évite les contraintes mécaniques et préserve mieux le goût, la texture et les inclusions (comme les morceaux de légumes ou de fromage).
• Plus de rapidité, moins d’attente : des temps de traitement plus courts et une production continue, grâce au rendement thermique élevé du cuiseur.
• Cuisson sur mesure : le chauffage par zones et le contrôle précis de la température permettent d’adapter facilement le processus à différentes recettes, y compris celles qui nécessitent de faire revenir les ingrédients à haute température.
• Un brassage parfait : des agitateurs spéciaux garantissent que le produit est toujours homogène, sans parties brûlées ni grumeaux, même avec des sauces denses ou complexes.
• Facile à nettoyer : la conception hygiénique sans vis ni ressorts en contact avec le produit et des surfaces parfaitement lisses réduisent le temps et les coûts de nettoyage.

Principaux composants des lignes de production de sauces

Outre les cuiseurs industriels VULVANO de 3 000 litres chacun, les lignes fournies incluent :

• Unité VORTEX pour la dissolution et le dosage de poudres (telles que les amidons ou les farines)
• Systèmes de levage et de basculement pour cuves de 500 litres, utilisées pour alimenter les cuiseurs en ingrédients solides (par exemple, légumes surgelés, fromage, fruits secs)
• Système de dosage précis et automatisé des liquides
• Cuve de stockage chauffée de 3 000 litres (horizontale ou verticale, selon la ligne)
• Unités de transfert, de recirculation et de maintien de la température
• Systèmes NEP indépendants pour un nettoyage efficace et ininterrompu
• Système centralisé et automatisé de contrôle de toutes les machines avec une interface HMI

Grâce à cette solution, le client a pu compter sur deux lignes personnalisées, flexibles et fiables, capables de traiter une grande variété de sauces de manière entièrement automatisée, en choisissant les paramètres et les réglages dans des bases de données extensibles. Les temps d’arrêt, les gaspillages et les erreurs humaines ont ainsi été réduits au minimum.

Optimiser le temps, augmenter le rendement : une stratégie gagnante

Pour garantir l’efficacité et accélérer l’ensemble du processus, la conception et la mise en œuvre du projet ont été optimisées grâce à une stratégie bien définie incluant :

• Pré-assemblage complet des lignes pour sauces dans les établissements de CFT, avec câblage et assemblage mécanique avancés ;
• Planification minutieuse du transport, de l’installation et de la mise en service afin de minimiser les temps morts ;
• Surproduction préventive organisée par le client pour assurer la continuité de la chaîne d’approvisionnement pendant les périodes d’arrêt de l’installation.

Innover dans la production de sauces : hygiène, sécurité, contrôle

Le projet a également été caractérisé par l’introduction de diverses innovations techniques essentielles :

• Nettoyage automatisé des bacs de chargement au moyen d’un jet d’eau contrôlé par des débitmètres, garantissant hygiène et précision
• Conception conforme aux normes australiennes, réalisée en collaboration avec une entreprise spécialisée
• Optimisation de la configuration pour permettre une gestion efficace de la ligne par deux opérateurs seulement
• Système NEP intelligent, avec possibilité de nettoyer des sections spécifiques sans arrêter toute la ligne

Une chaîne intégrée : du concentré au produit fini

Le projet s’inscrit dans le cadre d’une collaboration plus large avec le client, portant sur l’ensemble de la chaîne de production des sauces. Notre expérience dans le traitement de toutes les étapes du processus, de la transformation de la matière première au produit fini, nous a amenés à devenir un partenaire de choix non seulement pour les producteurs opérant sur le marché grand public, mais aussi pour les entreprises australiennes spécialisées dans la production de concentré de tomates, un ingrédient clé dans de nombreuses recettes.

Cette continuité technique tout au long de la chaîne nous a permis d’apporter une contribution solide et cohérente à l’infrastructure de production du client, en garantissant l’efficacité, la qualité et l’intégration entre les différentes étapes du processus. Le respect des normes les plus strictes et la pleine satisfaction du client ont renforcé une relation de confiance, ouvrant la voie à de nouvelles opportunités de développement partagé.

Plus de 500 références dans l’industrie des sauces : un modèle de production reproductible

Le travail accompli n’est pas seulement une bonne réalisation technique : c’est la preuve concrète que l’innovation naît de l’écoute, de la flexibilité de la conception et d’une vision partagée.

L’automatisation, l’efficacité opérationnelle et la durabilité sont devenues des résultats concrets, mesurables et reproductibles à l’échelle mondiale.

Avec plus de 500 références réparties dans le monde entier, l’installation de production de sauces représente une solution fiable, conçue pour répondre à des exigences de production diverses et garantir des niveaux élevés en termes de processus, de qualité et de sécurité.

Dans un secteur en mutation rapide, faire mieux n’est plus une option : c’est une responsabilité. Et nous continuons de le faire, avec conscience et vision.

Sources : Indexbox.io